We zijn op excursie geweest bij de werkplaats van Bas Hesselink, een industrieel ontwerper en instrumentenmaker. In zijn werkplaats maakt hij onder andere prototypes en verzorgt kleinschalige producties voor bedrijven die zelf niet de benodigde apparatuur en kunde hebben. Deze excursie had als doel om verschillende productiemethodes te zien die naast 3D printen bestaan.

Zijn werkplaats is een van de weinige in Nederland met zo een grote verscheidenheid aan apparatuur, waardoor hij een bijna unieke ervaring kan bieden. Hij leidde ons rond en liet een aantal van de productiemethodes zien die hij tot zijn beschikking heeft.

We begonnen bij een werktafel, waar hij bezig was met een aantal siliconen mallen. Deze mallen maakt hij van producten die hij na moet maken, of van 3D geprinte modellen die zijn nabewerkt. Deze mallen kunnen gebruikt worden voor vacuümgieten en gaan lang genoeg mee om zo een twintig keer te gebruiken.

Hierna gingen we naar de freesmachines. Hij heeft er twee staan en gebruikt ze vooral in combinatie met een soort hard plastic schuim. Dit materiaal heeft overal dezelfde dichtheid en werkt dus vaak beter dan de verschillende soorten hout die je vaak in dit soort machines ziet. In deze freesmachines kan hij grotere prototypes of modellen maken uit één stuk dan in andere machines nodig zijn.

Waar we vervolgens naartoe gingen, was een demonstratie van een vacuümvormmachine. Bas heeft deze machine zelf in elkaar gezet, dit is zelfs de tweede versie, en gebruikt deze vaak in combinatie met bijvoorbeeld de freesmachine. Hij maakt dan met de frees een model van het product dat hij wil hebben en legt deze vervolgens in de vacuümvormer. In dit apparaat maakt hij een plaat plastic vervolgens warm genoeg zodat deze vervormbaar wordt, legt deze zachte plaat op het gefreesde model en zet de vacuümpomp aan. Hierdoor ontstaat er een perfecte laag over het model en blijft het na afkoelen en het verwijderen van overig plastic aan de rand een goed product over.

Na het vormen, kregen we de vacuümgiet cabines te zien. In deze, wederom zelfgemaakte, cabines worden de siliconen mallen onderin gelegd en bovenin komen twee bakjes, waarin de twee componenten van het hars komen. Onder vacuüm worden deze vermengd en vervolgens onderin de mal gegoten. Doordat dit onder vacuüm gebeurt, zal de hele mal gelijkmatig gevuld worden en komen er zo min mogelijk belletjes in het product. Als dit klaar is worden de modellen in de oven afgebakken.

Om het af te sluiten, liet hij ons nog even een stukje software zien van de freesmachines. Dit lijkt deels op software die we op 3D Ambacht gebruiken, namelijk op Fusion 360, maar is specifieker voor dit doel ontworpen.

Naast al deze apparaten heeft Bas Hesselink ook nog een grote lasersnijder, een paar draaibanken, een lintzaag en waarschijnlijk nog een boel apparaten die niet aan bod zijn gekomen. Door de jaren heen heeft hij dus een zeer grote collectie samengesteld en kan zo zijn klanten goed bedienen.

Dit artikel is geschreven door Jaap Thooft, deelnemer bij 3D Ambacht.